操作振动筛时常见问题有哪些？优化振动筛的性能的技巧

操作振动筛时常见问题主要有筛分效率低、设备异常振动 / 噪音、筛网破损和物料堵塞筛网等，可通过针对性检查设备参数、调整操作方式或更换部件解决。下面天瑞固控根据客户实际经验总结下振动筛常见问题及解决方法。

一、启动与运行问题

1. 无法启动或振幅过小：

   原因：电气故障（如电动机损坏、电压不足）、线路元件损坏、筛面物料堆积过多、激振器联轴节螺栓脱落、润滑脂结块等。

   解决方法：检查电气系统，更换损坏的元件；清理筛面物料；紧固联轴节螺栓；清洗并更换润滑脂。

2. 转速不够或振动力弱：

   原因：传动胶带过松、飞轮上的重块装得不正确或过轻。

   解决方法：张紧传动胶带；调节飞轮上的重块。

3. 四点振幅不一致：

   原因：同一轴线上的两台激振器工作不同步或物料偏析。

   解决方法：检查并调整激振器的工作同步性；确保物料均匀分布。

二、筛分质量问题

1. 筛分质量不佳：

   原因：筛孔堵塞、筛孔磨损严重、给料不均匀、筛上物料过厚、筛面倾角不够等。

   解决方法：清理筛孔，修补或更换磨损的筛网；调整给料槽宽度，使物料均匀分布；增加筛面倾角，提高透筛率。

2. 物料流动异常：

   原因：筛箱刚度不足、联接螺栓振松、筛箱横向水平未找准、筛面网破损等。

   解决方法：紧固联接螺栓，增强筛箱刚度；调整筛箱横向水平；更换破损的筛网。

三、噪音与振动问题

异常振动 / 噪音不仅影响工作环境，还可能加速设备磨损，需优先排查机械结构。

1. 噪音过大：

   原因：轴承损坏或缺油、螺栓松动、横梁断裂、弹簧损坏等。

   解决方法：更换损坏的轴承、螺栓、横梁和弹簧；对筛箱侧板、后端板等板结构施加约束阻尼材料以降低噪声。

2. 振动过剧或运转时摆动大：

   原因：地脚螺栓松动或安装不平、飞轮上的配重脱落、偏心距大小不同、悬挂架和钢丝绳受力不均匀等。

   解决方法：重新配置并平衡振动筛；调整飞轮偏心距；调整钢丝绳受力均匀性。

3. 振动弹簧老化或断裂

   检查弹簧外观，若出现裂纹、变形，需更换相同规格的弹簧；

   确保弹簧安装对称，受力均匀（左右 / 前后弹簧高度一致）。

四、设备磨损与断裂问题

1. 轴承发热：

   原因：轴承缺少润滑油、轴承阻塞、轴承注油过量或加入了不合适的油、轴承损坏或安装不良等。

   解决方法：注入适量的润滑油；清洗轴承并更换密封圈；更换损坏的轴承并正确安装。

2. 横梁或筛框断裂：

   原因：临界频率下工作时间太长、高强度螺栓松弛、弹簧严重变形、偏心块重量误差过大等。

   解决方法：更换已损坏的结构件；拧紧螺栓；调节偏心块质量；增强筛体刚性。

五、筛网频繁破损

筛网是易损件，但频繁破损多为操作或安装不当导致，而非单纯损耗。筛网钢丝在压板处呈直线状断裂、透筛率低、堵孔严重、包边拉直而角度变形、筛网中间磨损严重等。

1. 物料中含硬杂质（如石子、金属块）

   解决：在进料口加装磁吸装置或格栅，提前过滤硬杂质。

2. 筛网张紧度不足，与筛框碰撞

   解决：调整筛网张紧机构（如螺栓、拉钩），确保筛网平整无松动，用手按压无明显凹陷。

3. 筛框边缘有毛刺，磨损筛网

   解决：用砂纸打磨筛框边缘，去除毛刺；安装时在筛网与筛框接触处垫软胶条，减少摩擦。

六、物料堵塞筛网（筛孔堵死，不下料）

堵塞多发生在细孔径筛网或黏性物料筛分中，需从 “防粘” 和 “助通” 两方面处理。振动电机安装不当、设备工作量大且运行时间长导致部件松动、未按要求均匀给料、减震弹簧等零部件老化松动等。

1. 物料粘性大，黏附在筛孔上

   用压缩空气定期吹扫筛网（停机或在线吹扫，需符合安全规范）；

   若工艺允许，可适当加热筛网（如加装加热板），降低物料粘性。

2. 筛网孔径过小，或物料颗粒形状不规则（如片状）

   更换稍大孔径的筛网（需平衡筛分精度）；

   在筛网下方加装超声波清网装置，通过高频振动破除堵塞。

3. 振动方向不当，物料在筛面停留时间过短 / 过长

   调整振动电机安装角度（如从水平改为 15° 倾斜），优化物料在筛面的运动轨迹，延长筛分时间。

这些问题包括筛网堵塞、筛网和其他部件过度磨损、振动相关问题以及固体去除不足。适当的维护措施（例如定期检查磨损部件）可以缓解这些问题。操作参数也可以根据具体情况进行调整。此外，还可以采用其他方法来清洁该系统中使用的筛网。

针对振动筛的故障问题，如何优化振动筛的性能？

优化振动筛性能需从振动参数、物料适配、设备结构和日常维护等多方面入手，通过精准调整实现分离效率提升与能耗降低。

 1. 优化核心振动参数

振动参数直接决定物料在筛面的运动轨迹和透筛效率，需根据物料特性针对性调整。

振幅与频率：粗颗粒物料（如矿石）需增大振幅（5-10mm）、降低频率（8-12Hz），确保物料充分松散；细颗粒物料（如粉末）需减小振幅（1-3mm）、提高频率（15-25Hz），避免物料结块堵塞筛孔。

振动方向角：通常控制在30°-60°之间。物料流动性差时，增大角度（50°-60°）加速物料排出；需精细分离时，减小角度（30°-40°）延长物料在筛面的停留时间。

 2. 适配物料特性与进料条件

物料的物理状态会直接影响筛分时的透筛率，需提前处理并控制进料环节。

控制进料量与均匀度：通过加装进料缓冲装置（如分料器），确保物料沿筛面宽度均匀分布，避免局部过载导致的筛面堵塞；进料量需匹配设备处理能力，通常不超过设计产能的110%。

预处理高湿度/粘性物料：物料含水率过高时，可提前烘干或添加分散剂（如滑石粉），防止物料结块黏附筛网；对于含杂质较多的物料，需在筛前增加预处理工序（如除杂筛）。

 3. 改进设备结构设计

设备自身结构的合理性是性能发挥的基础，重点优化筛面、筛箱和清网装置。

优化筛面配置：根据物料硬度选择筛面材质，耐磨物料（如石英砂）用锰钢筛面，精细分离用不锈钢编织筛；筛孔尺寸需匹配分离需求，通常比目标粒径大5%-10%，避免过筛困难。

调整筛箱倾角：固定筛箱倾角一般为15°-25°，倾角过大易导致物料过快排出、分离不充分，倾角过小则物料堆积；部分场景可采用可调节倾角设计，灵活适配不同物料。

加装高效清网装置：细筛网可加装弹球清网、超声波清网或气流清网装置，实时清理筛孔内堵塞的物料，尤其适用于面粉、煤粉等细颗粒物料。

 4. 强化日常维护与管理

定期维护能避免部件损耗导致的性能下降，延长设备使用寿命。

定期检查易损件：每周检查振动电机轴承、减震弹簧和筛网的磨损情况，轴承需每3个月加注润滑油，磨损超标的部件（如筛网、密封圈）及时更换。

保持设备清洁：每次停机后清理筛面和筛箱内残留的物料，避免物料堆积硬化后影响下次筛分效率，尤其注意清理筛网边缘和角落的积料。

优化振动筛的性能包括：根据钻井条件选择合适的筛网；定期维护以确保筛网清洁无损；调整平台角度和振动设置以最大限度地提高固相分离效率；监测流体流速以防止溢流或旁路。